TRITON ha perseguito negli anni una continua attività di ricerca e sperimentazione che ha reso possibile lo sviluppo di moderni sistemi già in uso presso importanti realtà industriali. La conoscenza specifica delle caratteristiche dei diversi materiali e l’approfondita analisi dei pezzi da trattare ci portano a sviluppare soluzioni innovative capaci di garantire i risultati e in grado di supportare la crescita tecnologica dei processi produttivi.
Gestione intelligente: l’industria moderna richiede che le macchine sappiano effettuare l’individuazione del prodotto ed il settaggio automatico dei parametri, precedentemente assegnati, per quello specifico processo.
Controllo e tracciabilità: grazie alla capacità di rilevare in continuo i dati utili dei processi, ogni parametro critico è costantemente controllato e la tracciabilità dei risultati nel tempo viene garantita anche grazie al collegamento remoto, che permette di fare i back up dello storico dei cicli di funzionamento.
Versatilità ed integrazione: macchine singole, impianti complessi, sistemi robotizzati o ad alta automazione, con grande flessibilità d’uso, perfettamente integrabili nelle isole di lavoro, oppure specificamente progettati per essere inseriti nelle linee di lavorazione.
Soluzioni eco-compatibili: ottimizzazione dell’uso dei prodotti chimici utili al processo, sistemi di abbattimento delle emissioni in atmosfera e recupero del vapore acqueo, impianti integrati per il processo di trattamento dei liquidi esausti.
Sicurezza dell’operatore: vengono adottati i moduli di sicurezza PNOZ (meglio conosciuti come PILZ) per soddisfare i requisiti imposti dalla Direttiva Macchine
Senza dubbio le più importanti applicazioni dei trattamenti superficiali in questi settori, riguardano il lavaggio e la fosfatazione (conversione della superficie), nella sua funzione di preparazione alla verniciatura e di protezione alla corrosione.
Queste industrie producono parti metalliche di forma molto complessa, con ristrettissime tolleranze dimensionali, in materiali differenti quali ghisa, acciaio ed alluminio, utilizzando macchine automatiche e molto spesso linee di produzione robotizzate. Si tratta principalmente di corpi motore: monoblocchi, teste, alberi a gomito, alberi a camme, bielle, pistoni, supporti, parti di scatola a cambio o differenziale, alberi, ingranaggi, carter e, nell’aeronautica, di turbine a bassa pressione.
Vista l’elevata complessità geometrica dei pezzi da trattare ed i requisiti molto severi in fatto di qualità del risultato e di rispetto ambientale, in questi settori le macchine devono integrare livelli sempre più alti di conoscenza e di tecnologia.
Si tratta di impianti all’avanguardia, gestiti in automatico da controllori che operano in linea, con sistemi di lavaggio calibrato e posizionato ed equipaggiati con robot che proiettano getti ad alta pressione per risolvere la pulizia di componenti complessi con presenza di fori ciechi, filettature e camere interne.
Sistemi ad alta automazione e con grande flessibilità di uso grazie alla capacità di riconoscere il pezzo e di ridefinire immediatamente i parametri di processo utili, senza richiedere il costante presidio di operatori. In questi settori, TRITON ha già fornito diverse soluzioni e, a completamento dell’offerta, è stata introdotta una nuova gamma di impianti per lavorazioni di sbavatura di particolari in alluminio, ghisa e acciaio.
Il settore della minuteria metallica presenta numerose sfaccettature produttive, determinate dal tipo di materiale impiegato, dalle modalità di lavorazione e dal grado di precisione richiesto. Tali differenze comportano l’uso di diversi tipi di olio, da cui derivano diverse problematiche di lavaggio. In generale possiamo dire che sia per la minuteria tornita che per quella tranciata e stampata, il lavaggio con acqua e detergente è il sistema più comunemente utilizzato.
Un’attenzione particolare per il processo di trattamento termico dei bulloni dove le fasi di lavaggio sono sostanzialmente due: un primo lavaggio ha la funzione di sgrassare e defosfatare i pezzi prima del loro ingresso in forno; un secondo lavaggio serve per togliere l’olio dopo la fase di tempra, prima di entrare nel forno di rinvenimento. Il processo si conclude con la protezione dalla corrosione effettuata in un bagno di olio emulsionato.
I manufatti che rientrano in questa categoria sono posate, pentole, lavelli. I trattamenti superficiali hanno in questo settore diverse finalità e sono strettamente legate al tipo di metallo utilizzato (acciaio inox o alluminio) e alla finitura che si desidera ottenere (lucidatura o satinatura o verniciatura). Fra le diverse tecnologie, quella del lavaggio, ricopre un ruolo fondamentale. La pulizia del prodotto è infatti determinante, sia nel caso di un lavaggio finale, che nel caso di una pulizia interoperazionale. Possiamo quindi suddividere in base al tipo di metallo e alla diverse finalità dei trattamenti come segue.
- Acciaio inox: successivamente alla formatura abbiamo una fase di lucidatura. Alla fine di questa operazione, sul pezzo rimangono come contaminati le paste di lucidatura (liquide o solide) ed il lavaggio con acqua e detergente, seguito da uno o più risciacqui, di cui l’ultimo con acqua demineralizzata, serve alla loro rimozione.
- Alluminio bianco: successivamente alla formatura ed il lavaggio con acqua e detergente, il decapaggio e uno o più risciacqui, di cui l’ultimo con acqua demineralizzata, serve alla loro rimozione e per conferire un effetto satinato.
- Alluminio verniciato: successivamente alla formatura abbiamo la preparazione superficiale, passaggio obbligato per ottenere la rugosità necessaria per una corretta adesione della vernice antiaderente. In passato, la preparazione superficiale prevedeva 2 lavaggi intermedi, prima e dopo la sabbiatura. Oggi, grazie allo sviluppo nel settore chimico, sono disponibili sul mercato detergenti speciali, relegando l’utilizzo della sabbiatura solo per la produzione di pentole antiaderenti con tecnologia arc spray.
Le macchine e gli impianti, considerate le quantità di pezzi da trattare e l’elevato grado di pulizia richiesto sono costituiti da sistemi a spruzzo (tunnel) o ad immersione (con ultrasuoni) e possono operare con detergenti acquosi, prodotti chimici ed acqua demineralizzata.
Il trattamento termico è un processo di lavorazione che viene effettuato per molte categorie di manufatti. Comprende una serie di procedimenti che servono per modificare la struttura cristallina di un metallo o di una lega metallica, allo scopo di ottenere determinate caratteristiche di durezza, tenacità e malleabilità.
Come altri processi di lavorazione, anche i vari tipi di trattamenti termici devono essere affiancati da operazioni di lavaggio accurate, che ne ottimizzino le prestazioni. La mancata asportazione dei contaminanti dal manufatto, può infatti produrre effetti negativi non solo sul materiale stesso ma anche sugli impianti utilizzati, in particolare i forni. La presenza di contaminati organici, ad esempio, potrebbe favorire l’insorgere di fenomeni di carburazione (aumento della concentrazione di carbonio sulla superficie) mentre la mancata rimozione di eventuali strati fosfatici può provocarne l’infragilimento dei particolati trattati. In funzione delle proprietà che si vogliono fornire ai materiali trattati, i requisiti di pulizia possono essere diversi. Ad esempio, se il trattamento termico non comporta modificazioni strutturali o chimiche del materiale, la presenza di piccole quantità di contaminante può essere tollerata. Nei casi contrari, la decontaminazione deve essere spinta più a fondo
In questo settore la pulizia del prodotto è determinante, sia nel caso di un lavaggio finale, che nel caso di una pulizia interoperazionale, a cui seguono lavorazioni come la filettatura e quelle dette di finitura superficiale come la pulitura, la lucidatura, il trattamento galvanico.
4 sono le tipologie di inquinanti che devono essere rimosse dai pezzi: le emulsioni e lo sfrido di lavorazione, il pulviscolo siliceo della fusione con le anime in sabbia e quello del processo di sabbiatura (per rimuove i distaccanti utilizzati negli stampi di forgiatura), i residui dell’impregnazione utilizzata per chiudere eventuali fori superficiali risultanti dalla fusione.
In questo settore vengono impiegati soprattutto cicli di lavaggio con detergenti acquosi, con macchine a spruzzo, ad immersione con azione idrocinetica o con l’inserimento di ultrasuoni, per rispondere alle seguenti necessità:
- garanzia che i pezzi lucidati non presentino aloni dopo il trattamento galvanico
- sgrassaggio perfetto di tutti i pezzi prima della verniciatura
- pulizia perfetta all’interno dei corpi dei rubinetti provenienti da fusione con terra
- asportazione di ogni residuo dalle microporosità del metallo da pulire
- rimozione delle emulsioni e dello sfrido di lavorazione durante l’operazione di filettatura
Quest’ultima operazione (la filettatura intermedia o finale), come tutte le operazioni meccaniche, mette a vivo la superficie metallica rendendo le parti filettate sensibili all’ossidazione. Occorre quindi provvedere ad effettuare un lavaggio ed una protezione (passivazione) dei pezzi, avendo soprattutto cura a non danneggiare le filettature.